Njihovi klijenti su strastveni kolekcionari, djeca, ali i velike automobilske kompanije poput Škode, koja u gradu Divišovu u Centralnoj Bohemiji ima jednu od njenih najneobičnijih fabrika za proizvodnju automobila. Dok kroz objektiv kamere gledate nove Octavije kako poredane jedna do druge stoje na velikom radnom stolu u proizvodnom pogonu kompanije ABREX, lako vam se može učiniti da se nalazite ispred fabričkog parkinga u Mladoj Boleslav. Minijaturne kopije vjerna su preslika originala. Što je njihova izrada savršenija to su u kupci ovih automobilskih mališana zadovoljniji. I dok će oni najmlađi svoje makete Škode odmah skinuti sa plastične platforme i pustiti ih u „saobraćaj“, kolekcionari u njima vide veliku vrijednost, koja brižljivim čuvanjem nakon određenog vremena može i da uveća svoju vrijednost. Mada sve na prvi pogled djeluje dječije razigrano i bezazleno, sam proces proizvodnje maketa realnih Škoda automobila i alati koji se u tom procesu koriste veoma su ozbiljna priča. Sami modeli se izlijevaju od legure cinka (ZAMAC) koji male automobile čini dugovječnim i veoma otpornim na mehanilka oštećenja. To je veoma bitno jer što oni budu duže trajali to će njihova vrijednost s vremenom da raste.

- Ulaganje u izradu kalupa je veoma skup posao i samo nekoliko kompanija na svijetu odlučilo se da radi sa istim tehnologijama koje mi koristimo. U Evropi nas ima tek nekoliko, a u Češkoj Republici ABREX je jedini proizvođač umanjenih automobiliskih modela. Mada ne izgleda tako, ovo je veoma zahtjevan posao u kojem morate napraviti vjernu kopiju originala u što je moguće savršenijem izdanju – objašnjava Jan Mizera, direktor ABREX.

Prvi korak u razvoju nekog novog modela automobila kojeg izrađuje ABREX, je prikupljanje svih neophodnih podataka za proizvodnju. Kada su u pitanju savremeni modeli taj postupak je poprilično lagan, jer ABREX dobija 3D model automobila direktno od proizvođača. Svi podaci vezani za 3D model su licencirani od strane Škode, te se kao takvi moraju strogo čuvati. Kada je riječ o starijim modelima tu je stvar puno komplikovanija. Za njihovo pouzdano mjerenje potrebno je odraditi 3D skeniranje vozila, koje garantuje minimalna odustupanja u dobijenim dimenzijama. Skener stvara mrežu tačaka čijim spajanjem u finalu nastaje 3D model.

„Mada bi većina pomislila da se tu naš posao završava i da nakon toga imamo sve neophodne podatke za proizvodnju modela, to nije slučaj. 3D skener ne može izbrisati ono što nam je nepotrebno. Dobijeni model je u prirodnoj veličini i kao takav je prevelik i komplikovan za obradu. Teoretski ga možemo otprintati na 3D printeru, ali je kao takav neupotrebljiv za modeliranje kalupa. U ovom trenutku nema softverskog programa koji bi nam omogućio da smanjimo 3D model u prirodnoj veličini na format koji je nama potreban. 3D podaci koje dobijamo skeniranjem vozila nam služe kao orijentir za ručno stvaranje svake od sastavnih površina, koje imamo na automobilu. U osnovi mi pravimo automobil od nule, a to je zaista veliki posao – objašnjava Mizera.

Smanjivanje realnog modela do omjera 1:43 je veoma složen posao i zahtijeva od proizvođača da napravi mnogobrojne kompromise. Osim toga, takav mali automobil ne sadrži sve iste sastavne dijelove kao i verzija u prirodnoj veličini. Ljudsko oko iskrivljuje pojam veličine. Zbog te činjenice, kada bi i postojala metoda sa kojom bi se automobil stvarne veličine mogao smanjiti 43%, on bi našem oku izgledao potpuno drugačije i ne bi bio sličan originalu. Zadatak proizvođača je da uravnoteži efekat iskrivljenja veličine i da nam minijaturni objekat učini što sličnijim originalu.

- Ova faza razvoja je vrlo subjektivna. Ja to volim objasniti na sljedeći način. Kada bismo iste podatke koje dobijemo od proizvođača ili 3D mapiranjem proslijedili na adrese 20 različitih dizajnera dobili bismo od njih 20 potpuno različitih modela, jer svaki dizajner ima malo drugačiju percepciju finalnog proizvoda – smatra Mizera.

Nakon što se obave sve pripremne radnje i bude završen 3D model nekog automobila, pristupa se izradi kalupa za njegovo izlijevanje. ZAMAK nije jedini materijal koji se koristi u proizvodnji, a svaki materijal treba svoj kalup.

„Šasija, pneumatici i unutrašnjost izrađeni su od crne plastike, dok su prozori od prozirne. Obično koristimo najmanje četiri kalupa za dizajn jednog modela. Sve kalupe izrađujemo u našoj alatnici. Kada budu završeni onda pristupamo njihovom testiranju. U kalupe pod pritiskom ubrizgavamo cink ili plastiku zavisno o kojem dijelu automobila je riječ. Kada se materijal ohladi i stvrdne kalup se otvara. Veoma je bitno da odlijevak iz kalupa izađe bez oštećenja i deformacija. Tek kada budemo sigurni da smo to uspjeli kalup može da se koristi u serijskoj proizvodnji -  objašnjava Jan Mizera i dodaje da je „proizvodnja maketa automobila svojevrsna umjetnost“.

Ukoliko samo neka od mjera nije dobro utvrđena, odnosno ukoliko kalup ima minimalno odstupanje, pa i ako materijali koji se koriste nisu dobri može doći do krivljenja modela i on neće moći da stoji vodoravno. Svaki karoserijski pregib u procesu izrade modela je potencijalni izvor problema koji može dovesti do negativnog nagiba i takozvanog „sukanja“ metalne karoserije ili plastičnih dijelova. Sve su to izazovi na koje se mora odgovoriti kako bi se dobio najkvalitetniji mogući finalni proizvod. Zbog svega navedenog najvažnije je napraviti kvalitetne kalupe, nakon čega je sve ostalo puno lakše. Sam proces izlijevanja plastike i cinka u osnovi se ne razlikuje puno, a svi odlijevi se nakon vađenja iz kalupa moraju obraditi na brusilici kako bi se sa njih skinuo višak materijala.

„Kada izlijemo i pripremimo za sklapanje sve sastavne dijelove automobila onda pristupamo bojenju karoserije. Svaki automobil kojeg proizvedemo u ABREXU je ručno ofarban, dok mnogi naši konkurenti to rade mašinski. Sve, pa i najsitniji detalji poput ručki, spojlera, naljepnica, brojeva i slično, je svojevrstan umjetnički rad. Svaki taj potez je jedinstven i unikatan, kao što su uostalom i svi naši automobili – zaključio je Jan Mizera, direktor ABREX-a, čovjek koji je svoj  dječački san pretvorio u posao koji voli. 

TAJNI SASTOJAK

Zamak ili ZAMAC je legura cinka, aluminijuma, magnezijuma i bakra. Naziv zamak je dobijen spajanjem početnih slova njemačkih naziva za metale koji ulaze u sastav ove legure: Zink (cink), Aluminijum, Magnezijum i Kupfer (copper). Zamak leguru je 1929. godine razvila firma Nju Džersi Cink.

ISTORIJAT

Abrex je češka firma koja je osnovana 1998. godine. Ideja osnivača je bila jednostavna, odnosno da napravi modelsku retrospektivu češke automobilske industrije, što je podrazumijevalo i Škodine modele. Kvalitet njihovog rada u međuvremenu je prepoznala i sama Škoda za koju ABREX od 2003. godine počinje da izrađuje modele automobila. Prvi model kojeg je ABREX proizveo za ŠKODU bila je Octavia druge generacije, a nakon toga i tada kompletna aktuelna gama. Vremenom je Škoda ABREXU počela da ustupa licencirane 3D modele. Proizvodnja se danas odvija u Kini i Češkoj, gdje se od 2016. godine ekskluzivno sklapa istorijski model Forman, a od 2018. i Škoda 1201. u limuzinskoj, ambulantnoj i pogrebnoj verziji.