Rat tehnologijama koji konstantno trese autoindustriju, neminovno dovodi do napretka u razvoju automobila, kako u pojedinim segmentima tako i automobila kao finalnog proizvoda. Trka u „napretku“ vodi se na svim poljima, počevši od sistema napajanja gorivom, razvoja elektronike, smanjenja težine, uvođenja hibridnog i električnog pogona, povećanja aktivne i pasivne bezbjednosti, dizajna. Mogli biso nabrajati u nedogled jer je razvoj autoindustrije i te kako živ i konstantan. U tom neprestanom napretku i nekako najzanemareniji dio automobila doživljava svoju revoluciju, a pri tome mislimo na njegovo veličanstvo točak (naplatak), koji od svojih prapočetaka kao drveni obruč sa paocima, preko raznih vrsta čeličnih izvedbi pa do točkova od lakih legura, već stotinu i „kusur“ godina nosi automobile na svojim plećima.

Nama kao kupcima i korisnicima automobila, izgled točka više je stvar dizajnerskog doživljaja mada je njegova uloga daleko veća, posebno kada se tiče potrošnje i težine samog automobila. Upravo kada smo se već navikli na zaista prelijepe dizajne točkova od lakih legura (prvenstveno od aluminijuma) doživjeli smo jedan zaista revolucionaran skok, kako u izgledu tako i u tehnologiji izrade automobilskih točkova. Naime, timovi „AddREorks HRE“-a i „GE Aditiva“ zajedničkim snagama iskoristili su tehnologiju 3D štampanja kako bi proizveli prvi titanijumsko-karbonski točak nazvavši ga  „RE3D +“ točak izrađen pomoću EBM (Electron Beam Melting) tehnologije, odnosno tehnologije koja koristi elektronski zrak za topljenje i spajanje sitnih slojeva praha od titanijuma u čvrst proizvod, koji se može „odštampati“ u skladu sa najsloženijim dizajnerskim „željama“.

Glavni cilj samog „HRE3D+“ projekta jeste testiranje aditivne proizvodnje za praktičnu upotrebu i kreiranje sofisticiranog dizajna za proizvodnju titanijumskih točkova. Dovoljno je reći da za razliku od tradicionalnih postupaka proizvodnje aluminijumskih točkova, gdje se od 50-kilogramskog bloka aluminijuma za proizvodnju monoblok točka uklanja oko 80% materijala, aditivnim (3D) načinom izrade uklanja se svega 5% materijala (koji se reciklira), što ga čini daleko efikasnijim postupkom. Pored toga, titanijum ima znatno veću specifičnu čvrstoću od aluminijuma i potpuno je otporan na jednog od najvećeg „neprijatelja“ autoindustrije – koroziju. Istovremeno, znatno je lakši od aluminijumskog točka i kod njega nema potrebe za „uljepšavanjem“, odnosno može se prikazati u „sirovom“ stanju kao završni proizvod.

Osnov ove uspješne metode izrade jeste intenzivna dizajnerska saradnja između projektnog tima „HRE“ iz kompanije Vista sa sjedištem u Kaliforniji i tima „GE AddWorks“ iz Ohaja. Osnov za razvoj  „HRE3D+“ točka jesu oblik i dizajn iz dva postojeća modela HRE točkova. Zajedničkim radom došlo se do dizajna jedinstvenog točka koji je sa papira metodom aditivne proizvodnje izrađen putem dviju Arcam EBM mašina oznaka: Q20 i Q10, u pet odvojenih segmenata. Ovi segmenti kombinovani su pomoću prilagođenog centralnog dijela, a sve je pričvršćeno na obruč od karbonskih vlakana pomoću vijaka od titanijuma. Prilikom izrade koriste se „pomoćne“ potporne strukture, koje se „štampaju“ zajedno sa svakim pojedinim segmentom, kako bi se pružila dovoljna čvrstoća samim segmentima i olakšala izrada ovih izuzetno složenih dizajnerskih oblika. Nakon procesa 3D štampanja, ove pomoćne potporne strukture se ručno uklanjaju i šalju u proces recikliranja.

Same spojne površine i navoji se nakon štampanja obrađuju na CNC mašinama, u cilju obezbjeđenja što užih tolerancija kod završnog sklapanja točkova. U odnosu na tradicionalne metode izrade točkova od lakih legura, ova naknadna obrada na „HRE3D+“ je zaista minimalna. Zahvaljujući činjenici da titanijum ima vrhunsku otpornost na koroziju, za savršeni izgled nije potreban dodatni premaz prahom ili neki drugi „bistri“ premaz, odnosno lakiranje točkova nekom od standardnih metoda. Prilikom izrade, zbog minimalne obrade i same završne obrade, čišćenje predstavlja jedan jednostavan postupak kojim se sa minimalnim naporom i sredstvima uklanjaju ostaci bilo kojih ulja, kao i preostali titanijumski prah prije nego li se pristupi ručnom sastavljanju gotovog proizvoda.

Kotrljanje automobila, posmatrajući ovu metodu, zaista će doživjeti pravu revoluciju, ako ništa drugo zbog dizajnerskih oblika ovih točkova koji izgledaju svemirski i nadnaravno. Za sada je izrada „HRE3D+“ točkova dosta komplikovanija i nije još usavršena za masovnu serijsku proizvodnju. Međutim, ne sumnjamo da će kupci koji svoje automobile plaćaju u stotinama pa i milionima eura, veoma brzo zahtijevati da svojim metalnim ljubimcima obuju nove „HRE3D+“ točkove, bez obzira na to kolika im je cijena. Zahvaljujući njima, čitav razvoj ovog aditivnog procesa izrade točkova dobiće potreban zamah, kako bi gore pomenuto kotrljanje što brže postalo kako revolucionarno tako i stvarno. Nema sumnje da bi u skoroj budućnosti bogati ljubitelji automobila mogli uživati u svom dizajnu „HRE3D+“ točkova, koji su dostupni u dimenzijama od 20 i 21-inča.

PLUS

- Lakši i čvršći točkovi u odnosu na aluminijumske točkove

- Znatno manje otpada u procesu proizvodnje

- Nije potrebno dodatno uljepšavati točkove već je sirovi izgled ujedno i finalni

- Minimalna naknadna obrada

MINUS

- Još uvijek nepoznata cijena „HRE3D+“ točkova

- Aditivna 3D metoda još nije prilagođena velikoserijskoj proizvodnji

Plastični putevi

Ako ćemo već točkove (poznato je da se već prave i čitavi automobili i zgrade) izrađivati 3D „štampanjem“, zašto onda i puteve ne praviti od plastike, i to reciklirane? U tom cilju, holandske firme „VolkerWessels“ i „KWS Infra“ udružile su znanje i trud kako bi ostvarili ideju o putevima izrađenim od reciklirane plastike. Ovakvi putevi bili bi „eco-friendly“ (odnosno prijateljski za životnu sredinu), te bi se kroz šupljine u njihovoj konstrukciji polagali cjevovodi i kablovi za razne potrebe. Pomenute firme tvrde da će ovi putevi biti izuzetno kvalitetni, otporni na koroziju i sve vremenske uslove. Bez problema će moći podnijeti temperature od -40 do +80 stepeni Celzijusa, dok će im vijek trajanja biti i do tri puta duži od klasičnih asfaltnih puteva. U okviru testne faze Holandija je odobrila testiranja ovog koncepta „montažnih“ plastičnih puteva prvo na biciklističkim stazama. Ukoliko se koncept pokaže ekonomski isplativim veoma brzo bismo ga mogli vidjeti i na automobilskim saobraćajnicama.